UltraPLAS®: Revolutionäre Beschichtung für effizientere industrielle Formgebung entwickelt
Noah Albrecht
UltraPLAS®: Revolutionäre Beschichtung für effizientere industrielle Formgebung entwickelt
Forscher des Fraunhofer-Instituts haben UltraPLAS® entwickelt – eine neuartige Beschichtung, die Urformverfahren revolutionieren soll. Die Innovation zielt darauf ab, die Produktionseffizienz zu steigern und die Reinigung in industriellen Anwendungen zu vereinfachen. Sie entstand im Rahmen der Projekte GlossyCast und UltraTrenn.
Das Team konzentrierte sich darauf, die Entformungskräfte und Verschmutzungen auf Formoberflächen zu reduzieren, ohne dabei die Haltbarkeit zu beeinträchtigen. Dies gelang durch den Auftrag von UltraPLAS® mittels eines Kaltplasma-Verfahrens, der plasmagestützten chemischen Gasphasenabscheidung (PE-CVD).
Die Beschichtung eignet sich besonders für Materialien wie Werkzeugstahl, Edelstahl und Aluminium. Sie zeichnet sich durch ein hohes Elastizitätsmodul (28–32 GPa), eine Dichte von 1,5 g/cm³, eine geringe Oberflächenenergie (< 28 mN/m) und minimale Polarität (< 1,5 mN/m) aus. Diese Eigenschaften ermöglichen eine präzise Wiedergabe von Oberflächen – von nanostrukturierten Texturen bis hin zu spiegelglatten Oberflächen.
In praktischen Tests senkte UltraPLAS® die Entformungskräfte und Verschmutzungen beim Spritzgießen deutlich. Zudem entfiel der Bedarf an externen Trennmitteln, und nachgelagerte Bearbeitungsschritte konnten reduziert werden, was das Verfahren kostengünstiger macht. Die Beschichtung lässt sich effizient entfernen und ohne Qualitätsverlust neu auftragen.
UltraPLAS® bietet eine langlebige und effiziente Lösung für Herausforderungen in der industriellen Formgebung. Durch die Minimierung von Reinigungs- und Wartungsaufwand könnte die Beschichtung Produktionsprozesse deutlich optimieren. Ihre Vielseitigkeit und Leistungsfähigkeit stellen einen bedeutenden Fortschritt in der Fertigungstechnik dar.
